凌晨的实验室，天赐材料界面研究工程师陈工紧盯着监测屏上跳动的曲线——这是他连续第三晚值守，只为捕捉硫化物电解质与空气“隐秘的反应”。
在天赐材料的研发中心，这样与时间赛跑的场景是常态。以天赐材料为代表的中国锂电企业正是在一次次反复实验中，找到了固态电池核心技术的突破口。从液态到固态，从实验室到产线，中国锂电企业的突围之路，正是中国产业创新升级的一个缩影。
突破“不可能三角”
固态电池被视作下一代动力电池的解决方案，但它的核心部件固态电解质，却长期面临着“高离子电导率、界面兼容性、电化学稳定性”的不可能三角困境。天赐材料研发团队在起步阶段，就遇到了这个世界级难题。
“当硫化物电解质与高镍正极接触时，界面阻抗会像一堵墙突然立起来。”天赐材料研发负责人告诉证券时报记者，“固态电解质材料本身要达到理想的离子电导率已属不易，但当它与正负极材料实际接触时，界面阻抗往往会急剧增加，严重影响电池的倍率性能和循环寿命。”
面对挑战，天赐材料下定决心攻克固态电池电解质技术难题。“中国锂电企业有一种内生的创新动力，这种动力，来自为了解决产业痛点而倒逼原始创新的‘执念’，以及在这种‘执念’下铺设的容错机制。”天赐材料研发负责人如此解释。
在硫化物电解质空气稳定性这一世界级难题的攻关过程中，这种“执念”得到了充分体现。“硫化物电解质理论性能优越，但对水分和氧气极端敏感，业内普遍采用全惰性气体环境生产。”天赐材料研发负责人回忆。有一次，公司首批公斤级样品在客户处出现神秘衰减：“电芯在干燥房封装后静置72小时，界面离子电导率骤降40%，如同被空气划出了一道‘疤痕’。”
随后，天赐材料的资深界面研究工程师陈工主动要求深挖客户退回的失败样品，而非按流程报废。“在项目组聚焦提升主材纯度时，我坚持认为空气稳定性是量产致命伤，申请用高分辨率TOF-SIMS（飞行时间二次离子质谱）分析界面，单次测试成本超2万元。”
陈工回忆道：“我当时就觉得，单纯提高纯度可能解决不了根本问题，必须找到衰减的根源。”连续3天凌晨操作设备，陈工终于捕捉到界面处存在痕量分解产物，抓出了导致衰减的“元凶”。找到问题根源后，陈工联想到半导体领域的表面钝化技术。“我们决定主动修复‘疤痕’，在电解质颗粒表面构建一层自限性反应保护膜。公司48小时内协调了半导体工艺专家，在专家指导下，采用特殊的包覆工艺，将电解质的稳定性提升了50%。”陈工回忆当时的情景。
这个故事并非个例，而是天赐材料等一批中国锂电企业技术攻关的缩影。当一线人员拥有解剖失败的自由、调用稀缺资源的通道、跨学科碰撞的强制机制时，他们就能扭转行业认知中的不可能，形成产品与技术的护城河。
“赛马”与“养马”同行
固态电池技术的突破，需要巨额资金投入和长期研发积累，如何平衡短期效益与长期发展，是每一家锂电企业必须面对的现实问题。
“连续三年，固态电解质研发都享有独立预算池，这在公司历史上从未有过。”天赐材料相关人士告诉证券时报记者，公司投入的大量研发资金中，固态电解质被列为最高优先级（S级）。
早期，天赐材料内部在技术路线选择上曾有过激烈争议。聚合物电解质派与硫化物派各执一词。“当时聚合物派认为该路线工艺兼容性高、落地快，硫化物派则追求更高理论性能，但工程风险大。”
最终天赐材料祭出“赛马机制”：同等资源支持，6个月后用数据说话。6个月后，硫化物路线在离子电导率和循环稳定性测试中胜出，但聚合物小组却并没有解散，而是转型跟踪国际前沿技术。
“真正的创新生态，不是非此即彼的选择，而是保持开放与专注的平衡。”天赐材料CEO的坚持，如今成了团队的共识。
在以天赐材料为代表的一批中国锂电企业持续突破下，固态电池产业化加速推进。
材料端，电池负极材料龙头贝特瑞发布了固态电池材料整体解决方案，涵盖贝安FLEX半固态及GUARD全固态系列产品；有研稀土与上海洗霸成立合资公司发展硫化锂业务。电池端，鹏辉能源预计在2025年三季度末完成固态电池中试线建设。应用端，东风汽车拟2026年实现固态电池上车；孚能科技已向头部人形机器人公司送样全固态电池。
最好的研发在客户车间
从正在爆发的AI眼镜、AI玩具、AI耳机，到即将进入家庭和商用场景的机器人、无人机，这些新兴设备对电池的续航时间、安全性、形态适配性提出了更高的要求，也催生了固态电池的增量空间，提高了其价值门槛。
“AI是新一轮的产业革命，固态电池是新一轮的能源革命，二者的叠加将会带来巨大的产业发展。目前，下游的市场正加速转化。”豪鹏科技董事长潘党育告诉记者，在产能整合完成、高端产品持续放量的双重驱动下，公司未来3至5年将以打造“AI+固态”电池为核心，坚定不移走技术创新和大客户战略。
下游产业的庞大需求，对锂电企业的协同攻关提出更高要求。某头部电池厂的车间里，一块显示屏正实时刷新着数据：60℃循环测试中，电芯内阻突然飙升30%。这个异常数据，牵动着天赐材料与客户双方团队的神经。联合攻关组迅速成立，天赐团队36小时内拿出改性电解质方案，客户则同步调整了烘烤工艺。
这种协同创新模式，如今在中国锂电企业内已成为常态。客户的产线数据与锂电企业的实验室数据实时互通，形成了“问题快速定位—方案同步迭代—效果即时验证”的闭环。换言之，最好的研发不在实验室，而在客户的车间里。
从液态到固态，从实验室到产线，中国锂电企业的突围之路，正是中国产业创新升级的一个缩影。在这里，每一次技术突破都始于对产业痛点的敏锐捕捉，每一次创新都源于团队协作的集体智慧。这种内生动力，正推动着中国锂电产业在全球竞争中不断实现新的突破。
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